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Zismann Druckguss: Druckguss und mehr

Die Zismann Druckguss GmbH aus Heiligenhaus ist Partner für Kunden unterschiedlichster Branchen von der Idee über die Konstruktion bis zur Montage.

Geschäftsführer Ralf Herre (re.), Ingo Kaltenpoth (Vertrieb / Produktion, li.) und Sohn Marius Herre (© Siegfried Dammrath)
Geschäftsführer Ralf Herre (re.), Ingo Kaltenpoth (Vertrieb / Produktion, li.) und Sohn Marius Herre (© Siegfried Dammrath)
Das Familienunternehmen hat sich seit der Gründung 1955 von einer Schleiferei zu einem Spezialisten für kleine und mittlere Serien aus Aluminium- und Zinkdruckguss entwickelt.

Legierung nach Maß

Die Zismann Druckguss GmbH produziert Werkstücke für hochtechnisierte Industrien, die überwiegend Investitionsgüter herstellen. Eine führende Rolle spielt der Maschinenbau gefolgt von der Elektrotechnik, für die beispielsweise Gehäuse hergestellt werden. Für die Agrartechnik werden Anbauteile für Erntemaschinen wie Mähdrescher und Saatmaschinen produziert. „Teile für landwirtschaftliche Großgeräte stellen in der Filigranität und Teilegeometrie eine besondere Herausforderung dar“, schmunzelt Ralf Herre, Geschäftsführer der Zismann Druckguss GmbH. Weitere Kunden kommen unter anderen aus Schiffbau, Luftfahrt und der Medizintechnik. Die produzierten Werkstücke unterscheiden sich nicht nur in ihrer Form. Von wesentlicher Bedeutung sind auch die verwendeten Legierungen. Grundsätzlich verarbeitet das Heiligenhauser Unternehmen Aluminium und Zink. Normalerweise sind sieben Standardlegierungen vorrätig. Es ist jedoch überhaupt kein Problem auch andere Legierungen zu vergiessen. Entscheidend ist der Bedarf und die Anforderungen des Kunden. Auf Basis der jahrzehntelangen Erfahrung und der metallurgischen Fachkenntnisse beraten die Fachleute von Zismann gerne bei der Auswahl der idealen Legierung. Der ursprünglich ausschließlich eingesetzte Rohstoff Zink wurde bald durch den leichteren Werkstoff Aluminium ergänzt, da die hergestellten Druckgussteile aus Zink immer größer und schwerer wurden. Der Aluminium-Druckguss erfolgt in Kaltkammermaschinen. Zink wird dagegen in Warmkammermaschinen verarbeitet. „Die Unterscheidung in Kalt- und Warmkammermaschine bezieht sich letztlich auf die Positionierung der Gießkammer zur Schmelze und indirekt auf das verwendete Metall“, erklärt Ingo Kaltenpoth, als Betriebsleiter verantwortlich für Vertrieb und Produktion. „Die Giesskolben arbeiten im Zink vertikal und beim Aluminium horizontal.“ Die Dimensionen der Werkstücke werden durch das bei Zismann Druckguss maximal mögliche Schussgewicht von sieben Kilogramm begrenzt. Als Schuss bezeichnet man im Druckguss die Menge des geschmolzenen Metalls, das auf einmal in die Form gedrückt wird. Herre hebt hervor: „Unsere Kernkompetenz ist nicht nur allein der Giessprozess, sondern auch wesentlich die Beratung des Kunden bei der Legierungsauswahl, der Gestaltung der Druckgussform mit Giesssimulation sowie die anschließende aufwendige Bearbeitung und Montage der gegossenen Teile. Ebenso werden Sondermaschinen im eigenen Hause durch das Team um Thomas und Michael Zismann entwickelt und gebaut. Unsere Kunden kommen nicht nur wegen der benötigten Stückzahlen zu uns sondern insbesondere für die qualifizierte Beratung und die daraus resultierende Fertigungstiefe.“

Hohe Fertigungstiefe

Die Partnerschaft mit dem Kunden beginnt, sobald dieser mit einer Idee nach Heiligenhaus kommt. „Meistens kommen unsere Kunden mit Skizzen oder CAD-Daten zu uns“, erklärt der Geschäftsführer. „Wir helfen aber auch gerne mit unserem Know-how bei der Entwicklung der Konstruktion.“ Sobald klar ist, was gegossen werden soll, geht es um die Werkstoffauswahl. Auch hier fließt Zismann-Expertise ein. Sind technische Machbarkeit und Funktionalität sichergestellt, kommt der Formenbau zum Zuge. Es gilt die Druckgussformen zu fertigen, hier helfen Hochgeschwindigkeitsfräsen Erodiermaschinen, Touschierpressen und viele weitere maschinelle Helfer bei der Fertigung. Gegebenenfalls müssen Hilfsvorrichtungen wie Stanzwerkzeuge für die Produktion oder Sondermaschinen entworfen, konstruiert und gebaut werden. Nach dem Guss sind die Rohlinge in der Regel zu stanzen und mit Mehrachs-CNC-Bearbeitungszentren nachzubearbeiten. Auch die Oberflächen können optisch oder physikalisch veredelt werden. In der Montage werden bei Zismann aus einzelnen Gussteilen kleine Baugruppen zusammengefügt, die maßgeschneidert in den Produktionsprozess des Kunden passen müssen. Für die Firma Porsche werden beispielsweise Kinematiken zusammengefügt, welche zum Aus- und Einfahren der dynamischen Heckspoiler an den Sportwagen dient. „All diese Produktions- und Veredelungsschritte bietet Zismann aus einer Hand an“, ist Ralf Herre stolz. „Unsere Kompetenz reicht von der Konstruktion bis zur Just-in-time Auslieferung.“ Weitreichende Qualitätssicherung garantiert dem Kunden eine gleichbleibende Produktgüte. Neben Sichtprüfungen der Bauteile, werden Röntgenkontrollen (Gefügeprüfungen) und Spektralanalysen (sorgen für gleichbleibende Legierungsqualität) durchgeführt. Zudem unterliegen alle Fertigungsschritte einer strengen Prozeßbegleitung mit firmeneigenem Programm zur kontinuierlichen Prozessverbesserung. „Eine so hohe Fertigungstiefe in konstanter Qualität überzeugt die Kunden immer wieder“, so der Betriebsleiter. „Zudem ist unsere Flexibilität kurzfristig auf die Wünsche des Kunden zu reagieren ein Garant dafür, das Unternehmen sicher auf dem Weg in die Zukunft zu halten.“

Giesserei der Zukunft

Nicht nur die Werkstücke der Kunden ändern sich. Auch die im Druckguss eingesetzten Technologien und Maschinen unterliegen dem Wandel. Daher modernisiert die Zismann Druckguss GmbH kontinuierlich ihre Maschinen um technologisch auf dem neusten Stand zu sein. Über Strukturgusstechniken können Werkstücke noch dünnwandiger und damit leichter als bisher gegossen werden. Besonders bei beweglichen Teilen ermöglicht ein geringeres Gewicht Kostenersparnis durch einen geringeren Energieverbrauch. Außerdem vernetzen sich im Druckguss die Maschinen zunehmend über künstliche Intelligenz und kommunizieren untereinander im Sinne der sogenannten Industrie 4.0. Mussten Druckgussmaschinen in der Vergangenheit während der Produktion permanent händisch durch Werker nachjustiert werden, machen die Anlagen das heute vernetzt und automatisch viel präziser, gesteuert von den Parametern, die sie sich ohne menschliches Zutun gegenseitig übermitteln. Der Werker kann sich so viel besser auf die Gussqualität der Produktion konzentrieren. Der absehbare Einstieg der nächsten, der dritten Generation in das Familienunternehmen durch Marius Herre sichert die Zukunft der Giesserei als flexibler Partner ihrer Kunden. Sein Studium der Elektrotechnik an der RWTH Aachen und sein großes Interesse an Automatisierung und Anlagentechnik sind beste Voraussetzungen, die technologische Expertise des Unternehmens auf hohem Niveau zu halten und angemessen auf die technischen Entwicklungen der Zukunft vorbereitet zu sein.

Nachhaltige Produktion

Die Entwicklung hin zu einer nachhaltigeren Industrie eröffnet auch neue Märkte für Zismann Druckguss. In der Lampen und LED-technik sind maßgeschneiderte Gehäuse zu gießen, welche die Wärme der Lampen ableiten und so die Einsatzmöglichkeiten dieser umweltschonenden Leuchtmittel ausweiten. Wärmeableitung, als eine der Kernkompetenzen der Firma Zismann, spielt auch bei der Herstellung von Gehäusen für die Elektronikindustrie eine wichtige Rolle. Bei Windkraftanlagen sind die Heiligenhauser indirekter Zulieferer. „Wir haben die Entwicklung eines Steckers für Offshore-Windkraftanlagen durch einen Kunden unterstützt“, berichtet Ralf Herre. „Es galt eine Legierung zu entwickeln, die in dem hoch-korrosiven Klima auf See nicht rostet und daraus ein Steckergehäuse zu gießen. Außerdem musste der Stecker den mechanischen Belastungen einer im Seesturm schwankenden Windkraftanlage standhalten.“ Die Produktion des Druckgussspezialisten macht einen hohen Energiebedarf erforderlich. Durch den Einsatz moderner Maschinen mit hoher Effizienz in der Druckgussproduktion kann dennoch nachhaltig gefertigt werden. Im Mai 2021 wurde die über 50 Jahre alte Trafo-Infrastruktur der Zismann Druckguss GmbH durch nur eine neue Station ersetzt. Der Effizienzgewinn und der gleichzeitige Einsatz moderner Produktionsanlagen machte es möglich, 1130 kVA bisher geleistet von zwei Transformatoren durch einen modernen 630 kVA Transformator ohne Verluste bei der Produktionsleistung zu ersetzen. Geschäftsführer Ralf Herre blickt zuversichtlich in die Zukunft: „Solange wir technisch auf dem Stand der Entwicklung bleiben und unseren Kunden auch weiterhin eine große Fertigungstiefe aus einer Hand anbieten sind wir vorbereitet. Unsere Philosophie ist und bleibt: Klasse statt Masse.“

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Ausgabe 04/2021

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