ProduktionAnzeige

„Was denkbar ist, ist auch machbar.“

Dietrich Lüttgens stellt technische Spritzgießteile und Baugruppen aus Kunststoffen her. Dabei setzt das Team auf innovative Technologien wie Virtual Molding und 3D-Druck.

Geschäftsleitung Peter Oentrich und Holger Lüttgens
Geschäftsleitung Peter Oentrich und Holger Lüttgens
„Wenn es kompliziert wird, wird es doch erst richtig interessant“, sagt Peter Oentrich, Geschäftsführer der Dietrich Lüttgens GmbH & Co. KG, und bringt damit auf den Punkt, was das Team des Traditionsunternehmens antreibt. Die Kunststoff-Spezialisten arbeiten mit Leidenschaft daran, die Ideen ihrer Kunden Realität werden zu lassen und schrecken dabei selbst vor großen Herausforderungen nicht zurück. Im Gegenteil: Der Hersteller von technischen Spritzgießteilen und Baugruppen aus thermoplastischen Kunststoffen hat bereits Tausende anspruchsvolle Aufgaben bewältigt und dabei innovative, wettbewerbsfähige Serienprodukte geschaffen. Von seiner fast 80-jährigen Erfahrung profitieren u.a. Kunden aus der Automobil-, Elektrotechnik- und Hausgeräteindustrie sowie aus dem Maschinen- und Anlagenbau. Ob Türgriffe, Sperrteile für Autoschlösser oder Kitesurf-Stangen – das Spritzgießwerk liefert jedes gewünschte Produkt. Dabei liegt ein Schwerpunkt auf hybriden Bauteilen. „Was denkbar ist, ist auch machbar“, ergänzt Geschäftsführer Holger Lüttgens. „Gemeinsam mit dem Kunden entwickeln wir maßgeschneiderte Produkte und lassen nicht locker, bis wir die optimale Lösung gefunden haben.“ Dieses Vorhaben gelingt durch den Einsatz neuester Technologien: Dank Virtual Molding kann der komplette Fertigungsprozess schon vorab am Rechner simuliert und im Detail betrachtet werden; Optimierungspotenziale werden somit schon vor der Produktion eines Bauteils aufgezeigt. Anschließend erstellen die Kunststoff-Profis erste Prototypen mithilfe des 3D-Drucks oder Rapid Tooling.

Hoher Automatisierungsgrad


Um in der Fertigung konstante Maschinenzyklen zu gewährleisten, setzt Lüttgens zudem auf einen hohen Automatisierungsgrad. „Da alle Produktionsmaschinen mit einem Leitstand vernetzt sind, können wir bei kleinsten Prozessabweichungen sofort eingreifen“, so der CEO. „Darüber hinaus verfügen wir über eine hauseigene Abteilung für Werkzeugbau, um Betriebsmittel selbst erstellen, ändern und optimieren zu können. Auf diese Weise gelingt es, unseren Kunden kurze Reaktionszeiten zu bieten.“ Die 120 Mitarbeiter in Heiligenhaus leisten mit einschlägigem Fachwissen den wesentlichen Beitrag zur guten Wettbewerbsfähigkeit. „Für Kunden, die eine niedrige Stückzahl benötigen und für die eine derartige Automatisierung nicht wirtschaftlich genug wäre, empfiehlt sich die teilautomatisierte Fertigung in unserer polnischen Niederlassung“, sagt Oentrich. Vor neun Jahren eröffnete Lüttgens den zweiten Standort in der Stadt Kurz?tnik, an dem mittlerweile 140 Mitarbeiter tätig sind; im Mai 2016 zogen diese in einen Neubau. „Aufgrund niedrigerer Lohnkosten ist dort die Fertigung günstiger.“ Somit profitieren Kunden ebenso von der hohen Qualität des deutschen Engineerings wie von attraktiven Kostenstrukturen. Ein wachsender Geschäftszweig ist außerdem die Baugruppenmontage mit bis zu 30 Artikeln.
In beiden Werken setzt Lüttgens auf bestens qualifizierte Mitarbeiter. „Wir legen großen Wert auf eine kontinuierliche Aus- und Weiterbildung unserer Ingenieure und Techniker. Zudem bilden wir junge Menschen in sechs Berufen aus“, verrät Holger Lüttgens, dessen Großvater Dietrich die Firma bereits 1937 gründete. In Zukunft werde Lüttgens den Fokus verstärkt auf Industrie 4.0 richten. Schon jetzt sind alle Maschinen vernetzt; Ziel ist es, mit dem Smartphone von jedem Ort der Welt auf die Fertigung zugreifen zu können. „Letztendlich möchten wir mit unseren Kunden vertrauensvoll zusammenarbeiten und mit unserem Know-how sowie mit innovativer Technik die besten Lösungen verwirklichen.“
Ausgabe 08/2016